Заводдо кун сайын конвейерден он мицдеген тормоздук колодкалар чыгарылып, кутулоодон кийин дилерлерге жана чекене сатуучуларга жеткирилет.Тормоздук такта кантип даярдалат жана өндүрүштө кандай жабдуулар колдонулат?Бул макалада сизди заводдо тормоздук склонкаларды жасоонун негизги процесси менен тааныштырат:
1. Чийки заттарды аралаштыруу: негизинен, тормоздук такта болот була, минералдык жүн, графит, тозууга туруктуу агент, чайыр жана башка химиялык заттардан турат.сүрүлүү коэффиценти, эскирүүгө туруктуу индекси жана ызы-чуу мааниси бул чийки заттардын пропорциялуу бөлүштүрүү аркылуу жөнгө салынат.Биринчиден, биз тормоздук аянтка өндүрүш процессинин формуласын даярдашыбыз керек.Формуладагы чийки зат катышынын талаптарына ылайык, аралаштыргычка ар кандай чийки заттар толук аралашкан сүрүлүүчү материалдарды алуу үчүн киргизилет.Ар бир тормоз аянтчасына керектүү материалдын саны белгиленген.Убакытты жана эмгекти азайтуу үчүн, биз материалдык чөйчөктөрдөгү сүрүлүүчү материалды таразалоо үчүн автоматтык таразаны колдоно алабыз.
2. Shot жардыруу: сүрүлмөлүү материалдардан тышкары, тормоздук аянтчанын дагы бир негизги бөлүгү арткы табак болуп саналат.Арткы пластинканы таза кармоо үчүн арткы пластинкадагы майдын такын же дат басып кетишибиз керек.Атылуучу жардыруучу машина арткы пластинкадагы тактарды эффективдүү кетире алат жана тазалоонун интенсивдүүлүгүн атуу убактысы менен жөнгө салууга болот.
3. Клей дарылоо: колдоо табак жана сүрүлмөлүү материалды бекем айкалыштыруу жана тормоз аянтчасынын кесүү күчүн жакшыртуу үчүн, биз колдоо табак желим катмарын колдоно аласыз.Бул процесс автоматтык желим чачуучу машина же жарым автоматтык клей каптоочу машина менен ишке ашырылышы мүмкүн.
4. Hot басма сөз этап түзүү: сүрүлмөлүү материалдарды жана болот аркасын дарылоо аяктагандан кийин, биз аларды тыгыз айкалыштыруу үчүн жогорку жылуулук менен басуу үчүн ысык прессти колдонуу керек.Даяр продукт тормоздук такта орой эмбрион деп аталат.Ар кандай формалар ар кандай басуу жана чыгаруу убакыттарын талап кылат.
5. Жылуулук менен дарылоо этабы: тормоздук аянтчанын материалы туруктуураак жана ысыкка чыдамдуу болушу үчүн, тормоздук аянтты бышыруу үчүн мешти колдонуу керек.Биз тормоздук тактаны белгилүү бир рамкага салып, андан кийин мешке жөнөтөбүз.Жылуулук менен дарылоо процессине ылайык орой тормоздук тактаны 6 сааттан ашык ысыткандан кийин, биз аны андан ары иштете алабыз.Бул кадам, ошондой эле формулада жылуулук дарылоо талаптарга шилтеме керек.
6. Майдалоо, тегиздөө жана кесүү: термикалык иштетүүдөн кийин тормоздук аянтчанын бетинде дагы эле көп бурчтар бар, андыктан аны жылмалаш үчүн жылмалап, кесүү керек.Ошол эле учурда, көптөгөн тормоз колодкалары да көп функционалдуу жаргылчакта бүтүрө турган оюктарды ачуу жана кесүү процессине ээ.
7. Чачыратуу процесси: темир материалдарды дат басып калбаш үчүн жана эстетикалык эффектке жетүү үчүн тормоздук тактанын бетине каптоо зарыл.Автоматтык порошок каптоо линиясы монтаждык линиядагы тормоздук такталарга порошок чачыра алат.Ошол эле учурда муздатылгандан кийин порошоктун ар бир тормоздук аянтка бекем бекитилишин камсыз кылуу үчүн жылытуу каналы жана муздатуу зонасы менен жабдылган.
8. Чачырагандан кийин тормоздук тактага шыйрактарды кошууга болот.Качкыч машина көйгөйдү оңой эле чече алат.Бир тактайтуучу машина тормоздук аянтчадагы шыйрактарды тез жабуучу оператор менен жабдылган.
9. Жогоруда айтылган процесстердин сериясы аяктагандан кийин тормоздук колодкаларды чыгаруу аяктайт.Тормоздук колодкалардын сапатын жана иштешин камсыз кылуу үчүн биз аларды да сынап көрүшүбүз керек.Жалпысынан алганда, кесүү күчү, сүрүлүү аткаруу жана башка көрсөткүчтөр сыноо жабдуулар менен текшерилиши мүмкүн.Сыноодон өткөндөн кийин гана тормоздук тактаны квалификациялуу деп эсептөөгө болот.
10. Тормоздук тактар дагы ачык моделдик белгилерге жана бренд мүнөздөмөсүнө ээ болушу үчүн, биз, адатта, лазердик белгилөөчү машина менен арткы пластинкадагы моделди жана бренд логотибин белгилейбиз, акырында өнүмдөрдү таңгактоо үчүн автоматтык таңгак линиясын колдонобуз.
Жогорудагы заводдо тормоздук колодкаларды жасоонун негизги процесси.Төмөнкү видеону көрүү менен дагы кеңири кадамдарды биле аласыз:
Посттун убактысы: 12-август-2022