スチールバックプレートはブレーキパッドの重要な部品です。ブレーキパッドのスチールバックプレートの主な機能は、摩擦材を固定し、ブレーキシステムへの取り付けを容易にすることです。現代の車、特にディスクブレーキを採用している車では、高強度摩擦材がバックプレートと呼ばれる鋼板に接着されているのが一般的です。バックプレートには通常、ブレーキパッドをキャリパーに取り付けるためのリベットと穴が設けられています。さらに、スチールバックの材質は通常厚く、ブレーキング時に発生する膨大な圧力と熱に耐えられるように、複雑な工程で製造されています。
パンチングマシンとレーザー切断は、バックプレートの加工方法において2つの異なる手法ですが、現代のバックプレート製造にはどちらが適しているのでしょうか？実際には、具体的な加工要件、材料特性、予算、そして生産目標に応じて、手法の選択が異なります。
パンチングマシンの種類:
使用パンチングマシンバックプレートの製作は最も伝統的な方法です。主な作業の流れは以下のとおりです。
1.1 プレート切断：
購入した鋼板のサイズがパンチングブランキングに適していない可能性がありますので、まずは鋼板せん断機を使用して鋼板を適切なサイズに切断します。
板金せん断機
1.1 ブランキング:
プレス金型をパンチングマシンに取り付け、鋼板からバックプレートを抜き取ります。自動給餌パンチングマシンの横に装置を取り付け、パンチングマシンで連続的に鋼板を打ち抜くことができます。
鋼板からのブランク
1.1 プレス穴/ピン:
乗用車のバックプレートの場合、せん断強度を高めるためにピンや穴が開けられているのが一般的です。商用車の場合も、バックプレートの一部に穴が開けられているため、パンチングマシンを使用してピンや穴をプレスする必要があります。
ブランク後
プレス穴
プレスピン
1.1 ファインカット：
乗用車のバックプレートの場合、バックプレートがキャリパーにスムーズに組み付けられ、外観が良くなるように、エッジを細かくカットします。
1.1 平坦化:
様々なプレス金型で何度もプレス加工を行うと、特に微細カット工程において、バックプレートは膨張と変形を生じます。バックプレートの組立寸法と平坦性を確保するため、平坦化工程を追加します。これはパンチングマシンの最終工程です。
1.2 バリ取り：
バックプレートの端は打ち抜き加工後にバリが出やすいので、バリ取り機これらのバリを取り除くためです。
利点:
1. 従来のパンチングマシン式は生産効率が非常に高く、大量生産に適しており、バックプレートの均一性も良好です。
デメリット:
1. 生産ライン全体では少なくとも3～4台のパンチングマシンが必要です。工程によってパンチングマシンの圧力も異なります。例えば、PCバックプレートのブランキングには200Tパンチングマシン、CVバックプレートのブランキングには360T～500Tパンチングマシンが必要です。
2. バックプレート1枚の製造には、異なる工程ごとに1セットのプレス金型が必要です。すべてのプレス金型は、一定期間使用した後に点検とメンテナンスが必要です。
3. 複数のパンチングマシンが同時に作動すると大きな騒音が発生し、長時間大きな騒音下で作業する労働者は聴力を害します。
1.レーザー切断タイプ：
1.1 レーザーカット:
鋼板を載せるレーザー切断機鋼板のサイズ要件は厳密ではありません。鋼板サイズが機械の要求する最大サイズ内であることをご確認ください。レーザーカッターの出力と切断能力にご注意ください。PCバックプレートの厚さは通常6.5mm以内、CVバックプレートの厚さは10mm以内です。
バックプレートの図面をレーザーカッター制御コンピュータに入力すると、オペレーターがカット量とレイアウトをランダムに設計できます。
1.1 マシニングセンターによる微細加工：
レーザー切断機はバックプレートの形状と穴を切断することしかできませんが、各ピースの開始点はバックプレートの端にあります。さらに、切断サイズを確認する必要があります。そのため、加工センター
バックプレートのエッジを細かく加工し、PC バックプレートの面取りも行います。(ファインカットと同じ機能)
1.1 ピンを作る:
レーザー切断機はバックプレートの外寸を加工できますが、バックプレートのピンをプレスするためのパンチングマシンがまだ 1 台必要です。
1.2 バリ取り：
レーザー切断ではバックプレートのエッジにバリも発生するため、バリ取り機を使用してバリを取り除くことをお勧めします。
利点:
1. 1 つのモデルに多数のスタンピング金型が必要ないので、スタンピング金型の開発コストを節約できます。
2. オペレーターは1枚の鋼板から異なるモデルを切断できるため、柔軟性が高く、効率性も高いです。サンプルや少量生産のバックプレート製造に非常に便利です。
デメリット:
1.パンチングマシンタイプに比べて効率がはるかに低いです。
3kWデュアルプラットフォームレーザーカッターの場合、
PCバックプレート：1500～2000個/8時間
CVバックプレート：1500個/8時間
1. サポートストリップよりも幅と長さが小さい小型バックプレートの場合、バックプレートが簡単に持ち上がり、レーザーカットヘッドに当たります。
2. エッジカットの仕上がりを良好に保つため、切断には酸素が必要です。これはバックプレート切断用の消耗品です。
まとめ：
パンチングマシンとレーザー切断機はどちらも高品質のバックプレートを製造できるため、お客様は生産能力、予算、実際の技術力に基づいて、どちらのソリューションが最適かを選択できます。
投稿日時: 2024年6月21日